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Kategorie Technik/Prozess
{tab=Johnson & Johnson}
Tagtäglich arbeitet Johnson & Johnson an der Optimierung des Produktionsprozesses, um die o.b.-Produkte nachhaltiger zu machen. Maßnahmen wurden in den Bereichen Rohstoffe, Energiemanagement bis zur Verpackung umgesetzt. Rund 2 Mrd. Tampons werden allein im Wuppertaler Werk jährlich produziert. Heute bestehen o.b.- Tampons zu 90 Prozent aus FSC-zertifizierter Viskose aus Österreich und Deutschland. Durch Absaugung von losen Fasern an der gesamten Produktionslinie zur Tamponherstellung und deren Rückführung in den Produktionsprozess gelang es, seit Komplettierung des Systems 2009 ca. 82,4 t gute Fasern pro Jahr in den Prozess zurückzuführen, ca. 1,7 Prozent des gesamten Faserverbrauchs pro Jahr. Seit Fertigstellung sind damit ca. 320 t Fasern im Prozess geblieben. Seit Mai 2012 arbeitet das Unternehmen daran, neue Möglichkeiten der Energieoptimierung sukzessive umzusetzten, die im Rahmen eines Energie-Audits erarbeitet wurden (z. B. bei der Pressluftgewinnung, Warmwasseraufbereitung, Beleuchtung). Insgesamt reduzierte das Werk in Wuppertal sei ne CO2-Emission in den letzten zehn Jahren um rund ein Drittel.
{tab=Bodan Großhandel}Naturkostgroßhändler Bodan arbeitet seit 2010 im Rahmen eines sogenannten Roadmap-Prozesses zur umweltfreundlichen, decarbonisierten Logistik im Jahr 2020 daran, das selbst gesteckte Ziel, eine CO2-neutrale Logistik innerhalb von zehn Jahren zu erreichen. Gleichzeitig will das Unternehmen die eigenen Geräusch-Emissionen so stark wie möglich reduzieren, um das Gehör der eigenen Mitarbeiter und Anwohner zu schonen. Hierfür setzt das Unternehmen auf die Optimierung der logistischen Abläufe sowie innovative Techniken wie Lkw-Kühlauflieger nach niederländischer PIEK-Norm, einer strengen Lärmemissionsvorschrift, die es vergleichbar in Deutschland noch nicht gibt. Ökologische Verbesserungen werden u. a. durch den Ersatz von Dieselkraftstoff für die Transportkühlung durch CO2 aus einer natürlichen Quelle erreicht. Das Ergebnis: eine Reduzierung des Ressourcenverbrauchs und der Abgase um bis zu 75 Prozent sowie eine Reduzierung der Geräuschemission deutlich unter den in der PIEK-Norm vorgegebenen Wert von 60 dB(A). Viel Eigenrecherche und die Kombination von Teillösungen waren nötig, um dies zu erreichen.
